Производство металлов

Обзор производства металла

Изготовление металла включает в себя ряд сложных процессов, в т.ч. резка, формовка, сварка, механическая обработка и обработка поверхности. Другими словами, он может превращать металлы в запасные части или продукты, необходимые клиентам, с широким спектром применения. Являясь неотъемлемой частью современного промышленного производства, он учитывает несколько следующих тенденций:

⇲ Рост размера рынка из года в год
⇲ Увеличение количества важных инноваций в технологиях
⇲ Разнообразие требований со стороны клиентов

Проблемы отрасли

Разнообразие материалов и толщины

Цеха по производству металла обрабатывают углеродистую сталь, нержавеющую сталь, алюминий и другие сплавы различной толщины.

Требования высокой точности

Секции корпуса, палубы и переборки требуют жестких допусков для обеспечения плавной сборки. Неточности резки приводят к перекосам, чрезмерным сварочным зазорам и дорогостоящим доработкам.

Низкая эффективность и высокая стоимость рабочей силы

Традиционные методы резки и формовки в значительной степени полагаются на ручные операции, что приводит к снижению производительности и увеличению затрат на рабочую силу.

Растущий спрос на индивидуализацию

Клиентам требуются мелкосерийные, смешанные, индивидуальные металлические детали, бросающие вызов традиционным процессам, основанным на использовании инструментов.

Расширение новой производственной линии

Расширение всей производственной линии по подготовке материалов повысит конкурентоспособность бренда и премиальные цены.

Повышенная защита окружающей среды и безопасность

Защита окружающей среды станет основной ценностью для привлечения более выдающихся совместных проектов.

ДН Решения

Решения для резки листового металла
Решения для резки труб
Гибочные решения
Лазерный сварочный робот
Ручка лазерной чистящей машины

Решения для резки листового металла

Болевые точки традиционной обработки:
1. Низкая точность станков плазменной/газовой резки с ЧПУ (погрешность ±0,5-1 мм), требующая вторичного шлифования;
2. Низкая скорость резки, слабая адаптируемость к сложным формам, что затрудняет выполнение «многовариантных, мелкосерийных» заказов;
3. Высокое энергопотребление и сильное загрязнение пылью.

Решение для лазерной резки DN:
1. Ведущая точность: погрешность резки ≤ ± 0,1 мм, фаска за один этап, вторичная обработка не требуется;
2. Повышенная эффективность: скорость резки более чем на 30% выше, чем у традиционного оборудования, поддерживает пакетную резку деталей разной формы и разных спецификаций;
3. Экологичность и энергосбережение: потребление энергии составляет всего 60% от потребления традиционного оборудования, без загрязнения пылью;
4. Высокая адаптируемость: может обрабатывать корабельные плиты толщиной 4–15 мм, удовлетворяя потребности в обработке сложных конструктивных деталей для кораблей высокого класса.
Решения для резки труб

Подходит для крупномасштабной обработки различных стальных и легированных труб. Его основные преимущества включают в себя:

1. Высокая степень автоматизации: обеспечивает замкнутый цикл всего процесса, от автоматической подачи, установки длины, зажима, резки, разгрузки, подсчета готовой продукции и вывода хвостового материала из связок труб, не требуя ручного вмешательства и идеально подходит для непрерывного производства в больших объемах.

2. Превосходная точность обработки: использование системы ЧПУ для точного контроля длины подачи и траектории резки в сочетании со стабильным гидравлическим/пневматическим зажимным механизмом позволяет стабильно контролировать допуск на резку в пределах ±0,1 мм, что приводит к плавному резу без заусенцев и позволяет избежать вибрации и отклонений точности, вызванных вращением трубы.

3. Превосходная эффективность и экономичность: использование режима резки вращающимся резаком и фиксированной трубой обеспечивает значительную экономию энергии и позволяет выполнять одновременную обработку несколькими лезвиями. Ежедневная производительность обработки увеличивается более чем на 50% по сравнению с традиционным оборудованием, расход инструмента снижается на 30%, а эксплуатационные расходы значительно снижаются;

4. Безопасно, стабильно и просто в обслуживании. В оборудование встроена система водяного охлаждения с принудительным потоком или система охлаждения масляным туманом для эффективного контроля температуры и шума обработки. В сочетании со встроенным устройством пылеудаления он снижает выбросы дыма и пыли, освобождая работников от производственных сред высокого риска. В системе управления используется промышленная платформа управления движением Ethernet, обеспечивающая высокую надежность и простоту обслуживания. Он также может взаимодействовать с системами MES для автоматического сбора и мониторинга производственных данных, адаптируясь к умному строительству завода;

5. Широкая адаптируемость: он может гибко адаптироваться к трубам различного диаметра и длины, а также к различным материалам, таким как углеродистая сталь, нержавеющая сталь и легированная конструкционная сталь. Благодаря быстрой перенастройке и корректировке программирования он может удовлетворить индивидуальные потребности обработки труб различных спецификаций.
Гибочные решения

Болевые точки традиционной обработки:
1. Низкая точность станков плазменной/газовой резки с ЧПУ (погрешность ±0,5-1 мм), требующая вторичного шлифования;
2. Низкая скорость резки, слабая адаптируемость к сложным формам, что затрудняет выполнение «многовариантных, мелкосерийных» заказов;
3. Высокое энергопотребление и сильное загрязнение пылью.

DN Решение для гибки:
1. Ведущая точность: погрешность резки ≤ ± 0,1 мм, фаска за один прием, вторичная обработка не требуется;
2. Повышенная эффективность: скорость резки более чем на 30% выше, чем у традиционного оборудования, поддерживает пакетную резку деталей разной формы и разных спецификаций;
3. Экологичность и энергосбережение: потребление энергии составляет всего 60% от потребления традиционного оборудования, без загрязнения пылью;
4. Высокая адаптируемость: может обрабатывать корабельные плиты толщиной 4–15 мм, удовлетворяя потребности в обработке сложных конструктивных деталей для кораблей высокого класса.
Лазерный сварочный робот

1. **Превосходная точность:** Концентрированная лазерная энергия уменьшает зону термического влияния до 1/7 от площади традиционной сварки, обеспечивая точность контроля сварочной деформации ±0,1 мм, коэффициент формирования сварного шва ≥1,2 и прочность соединения не меньшую, чем у основного материала. В сочетании с системой отслеживания сварных швов на основе 3D-видения он может корректировать отклонения траектории в реальном времени, обеспечивая однородность сварных швов большой длины и достигая предела текучести, превышающего 99,5%.

2. **Двойная эффективность:** Скорость сварки в 3–5 раз выше, чем при традиционных процессах, что обеспечивает 24-часовую непрерывную автоматическую работу. Суточная длина сварки в 5-8 раз больше, чем при ручной сварке. Оптимизированные с помощью искусственного интеллекта параметры сварки и процессы односторонней сварки позволяют достичь коэффициента использования оборудования, превышающего 90 % (по сравнению с 60 % для традиционных методов), что значительно сокращает производственный цикл.

3. **Широкая гибкость и адаптируемость.** Шестиосная конструкция позволяет сваривать сложные трехмерные траектории, такие как прямые линии, кривые и кольца, сокращая время переналадки с 2 часов до 5 минут. Он совместим с различными стальными материалами от Q235 до Q690 и толщиной от 10 до 50 мм и может выполнять сварку разнородных материалов, таких как углеродистая сталь и легированная конструкционная сталь, удовлетворяя как крупномасштабные, так и индивидуальные потребности.

4. **Экологичность, интеллектуальность и безопасность:** Бесконтактная сварка в сочетании со встроенной системой пылеудаления снижает выбросы дыма и загрязнение электродов; заменяет ручные операции в условиях повышенного риска, снижая трудоемкость на 70%; его можно интегрировать с системами MES для сбора данных, мониторинга прогресса и отслеживания качества, адаптируясь к умному строительству завода.
Ручка лазерной чистящей машины

Болевые точки традиционной обработки:
1. Пескоструйная обработка или химическая очистка приводят к образованию большого количества пыли и отработанной жидкости, что не соответствует экологическим стандартам;
2. Ручное шлифование малоэффективно (0,3-0,5 м/мин) и легко повреждает основу;
3. Неравномерная чистота поверхности (около уровня Sa2), влияющая на качество последующей сварки и покраски.

Решение DN для удаления ржавчины и краски:
1. Экологичность и отсутствие загрязнений: отсутствие выбросов пыли и жидких отходов, соответствие политике экологически чистого производства;
2. Высокая эффективность и неразрушаемость: скорость очистки достигает 1-2 м/мин, без повреждения листового материала и предотвращения истончения подложки;
3. Повышение качества: чистота поверхности достигает уровня Sa3, что повышает прочность сварных соединений и адгезию краски, снижая риск последующей коррозии;
4. Гибкая адаптируемость: может обрабатывать сложные изогнутые поверхности и ограниченные пространства без разборки деталей.