기존 가공 문제점:
1. CNC 플라즈마/화염 절단기의 낮은 정밀도(오차 ±0.5-1mm), 2차 연삭 필요.
2. 절단 속도가 느리고 복잡한 형상에 대한 적응성이 약하여 '다품종, 소규모 배치' 주문을 충족하기 어렵습니다.
3. 높은 에너지 소비와 심각한 먼지 오염.

DN 레이저 절단 솔루션:
1. 최고의 정밀도: 절단 오류 ≤ ±0.1mm, 한 단계로 베벨링, 2차 가공이 필요하지 않습니다.
2. 효율성 향상: 기존 장비보다 절단 속도가 30% 이상 빠르며 다중 형상 및 다중 사양 부품의 일괄 절단을 지원합니다.
3. 친환경 및 에너지 절약: 에너지 소비는 기존 장비의 60%에 불과하며 먼지 오염이 없습니다.
4. 강력한 적응성: 4-15mm 선박 플레이트를 처리할 수 있어 고급 선박의 복잡한 구조 부품 처리 요구 사항을 충족합니다.

다양한 강철 파이프 및 합금 파이프의 대규모 처리에 적합하며 핵심 장점은 다음과 같습니다.

1. 높은 수준의 자동화: 자동 공급, 길이 설정, 클램핑, 절단, 언로드, 완제품 계산 및 번들 파이프의 테일 재료 출력까지 전체 프로세스의 폐쇄 루프 작업을 가능하게 하여 수동 개입이 필요하지 않으며 대량 연속 생산에 완벽하게 적합합니다.

2. 탁월한 가공 정확도: CNC 시스템을 활용하여 공급 길이와 절단 궤적을 정밀하게 제어하고 안정적인 유압/공압 클램핑 메커니즘과 결합하여 절단 공차를 ±0.1mm 이내로 안정적으로 제어할 수 있어 부드럽고 버가 없는 절단이 가능하며 파이프 회전 가공으로 인한 진동 및 정확도 편차를 피할 수 있습니다.

3. 뛰어난 효율성과 경제성 : 회전 커터와 고정 파이프의 절단 모드를 채택하여 상당한 에너지 절감을 달성하고 동시 다중 블레이드 처리가 가능합니다. 기존 장비에 비해 일일 처리 용량이 50% 이상 증가하고, 도구 소비가 30% 감소하며, 운영 비용이 크게 절감됩니다.

4. 안전하고 안정적이며 유지 관리가 쉽습니다. 이 장비에는 강제 흐름 수냉식 또는 오일 미스트 냉각 시스템이 통합되어 처리 온도와 소음을 효과적으로 제어합니다. 통합 먼지 제거 장치와 결합되어 연기 및 먼지 배출을 줄여 작업자를 고위험 처리 환경에서 해방시킵니다. 제어 시스템은 산업용 이더넷 모션 제어 플랫폼을 사용하여 높은 신뢰성과 손쉬운 유지 관리를 보장합니다. 또한 MES 시스템과 인터페이스하여 자동 생산 데이터 수집 및 모니터링을 달성하고 스마트 공장 구축에 적응할 수 있습니다.

5. 넓은 적응성 : 다양한 직경과 길이의 파이프뿐만 아니라 탄소강, 스테인레스 강, 합금 구조강과 같은 다양한 재료에 유연하게 적응할 수 있습니다. 신속한 전환 및 프로그래밍 조정을 통해 여러 파이프 사양의 맞춤형 처리 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

기존 가공 문제점:
1. CNC 플라즈마/화염 절단기의 낮은 정밀도(오차 ±0.5-1mm), 2차 연삭 필요.
2. 절단 속도가 느리고 복잡한 형상에 대한 적응성이 약하여 '다품종, 소규모 배치' 주문을 충족하기 어렵습니다.
3. 높은 에너지 소비와 심각한 먼지 오염.

DN 굽힘 솔루션:
1. 최고의 정밀도: 절단 오류 ≤ ±0.1mm, 한 단계로 베벨링, 2차 가공이 필요하지 않습니다.
2. 효율성 향상: 기존 장비보다 절단 속도가 30% 이상 빠르며 다중 형상 및 다중 사양 부품의 일괄 절단을 지원합니다.
3. 친환경 및 에너지 절약: 에너지 소비는 기존 장비의 60%에 불과하며 먼지 오염이 없습니다.
4. 강력한 적응성: 4-15mm 선박 플레이트를 처리할 수 있어 고급 선박의 복잡한 구조 부품 처리 요구 사항을 충족합니다.

1. **뛰어난 정밀도:** 집중된 레이저 에너지는 열 영향부를 기존 용접보다 1/7로 줄여 용접 변형 제어 정확도 ±0.1mm, 용접 형성 계수 ≥1.2, 접합 강도를 모재보다 낮지 않게 달성합니다. 3D 비전 기반 용접 심 추적 시스템과 결합하면 경로 편차를 실시간으로 수정하여 긴 용접의 일관성을 보장하고 99.5%가 넘는 수율을 달성할 수 있습니다.

2. **두 배의 효율성:** 용접 속도는 기존 공정보다 3~5배 빠르며 24시간 연속 자동화 작업을 지원합니다. 일일 용접 길이는 수동 용접보다 5-8배 더 깁니다. AI에 최적화된 용접 매개변수와 단면 용접 프로세스는 90%를 초과하는 장비 활용률(기존 방법의 경우 60%에 불과)을 달성하여 생산 주기를 크게 단축합니다.

3. **넓은 유연성과 적응성:** 6축 구조를 통해 직선, 곡선, 링 등 복잡한 3차원 궤적을 용접할 수 있어 전환 시간이 2시간에서 5분으로 단축됩니다. Q235부터 Q690까지 다양한 강재와 10~50mm 두께 범위에 호환되며, 탄소강, 합금 구조강 등 이종 재료의 용접을 완료할 수 있어 대규모 요구 사항과 맞춤형 요구 사항을 모두 충족할 수 있습니다.

4. **친환경, 지능적, 안전:** 통합 먼지 제거 시스템과 결합된 비접촉 용접은 연기 방출과 전극 오염을 줄입니다. 고위험 환경에서 수동 작업을 대체하여 노동 강도를 70% 줄입니다. 데이터 수집, 진행 모니터링, 품질 추적을 위해 MES 시스템과 통합되어 스마트 팩토리 구축에 적응할 수 있습니다.

기존 가공의 문제점:
1. 샌드블라스팅 또는 화학적 세척으로 인해 다량의 먼지와 폐액이 발생하여 환경 기준을 충족하지 못합니다.
2. 수동 연삭은 비효율적이며(0.3-0.5m/min) 기판을 쉽게 손상시킵니다.
3. 표면 청결도가 고르지 않아(Sa2 수준 정도) 후속 용접 및 도장 품질에 영향을 미칩니다.

DN 녹 및 페인트 제거 솔루션:
1. 환경 친화적이고 무공해: 녹색 제조 정책을 준수하여 먼지나 폐액 배출이 없습니다.
2. 매우 효율적이고 비파괴적입니다. 시트 재료를 손상시키지 않고 기판이 얇아지는 것을 방지하지 않고 청소 속도가 1-2m/min에 도달합니다.
3. 품질 업그레이드: 표면 청결도가 Sa3 수준에 도달하여 용접 접합 강도와 페인트 접착력이 향상되어 나중에 부식될 위험이 줄어듭니다.
4. 유연한 적응성: 부품을 분해하지 않고도 복잡한 곡면과 제한된 공간을 처리할 수 있습니다.