조선은 강철 전처리, 선체 구성 요소 처리, 선체 조립 및 용접, 도장이라는 네 가지 주요 단계를 중심으로 진행됩니다. 필요한 장비는 선체 처리, 용접, 호이스팅, 페인팅 등 6가지 주요 범주를 포함합니다.
현재 조선산업의 전통적인 수동 노동이나 자동화 수준이 낮은 장비에 대한 의존은 낮은 효율성, 불충분한 가공 정밀도, 높은 환경적 압박, 지속적으로 높은 비용 등 심각한 문제에 직면해 있습니다. 절단, 절곡, 용접, 표면 전처리 등 핵심 공정을 지능형 장비로 업그레이드하면 조선 효율성을 30~40% 높이고, 운영 비용을 18% 절감하며, 납품 주기를 대폭 단축할 수 있어 조선소의 핵심 경쟁력을 강화하는 데 매우 중요해졌습니다.
업계의 과제
01
두꺼운 플레이트 및 대형 치수
조선에서는 일반적으로 두께가 8mm에서 30mm 이상인 고강도 조선용 강철을 사용합니다. 큰 접시 크기와 무거운 무게로 인해 절단, 취급 및 위치 지정이 어렵습니다.
02
고정밀 요구 사항
선체 섹션, 데크 및 격벽은 원활한 조립을 위해 엄격한 공차가 필요합니다. 절삭 부정확성은 정렬 불량, 과도한 용접 간격 및 비용이 많이 드는 재작업으로 이어집니다.
03
집중적인 용접 작업량
선박 구조에는 길고 연속적인 용접 이음새와 다중 패스 용접이 포함되므로 숙련된 노동력과 품질 일관성이 매우 요구됩니다.
04
열변형 및 변형
기존의 절단 및 용접 공정에서는 과도한 열 입력이 발생하여 플레이트 뒤틀림과 잔류 응력이 발생하여 조립 및 치수 제어가 복잡해졌습니다.
05
빡빡한 배송 일정
조선 프로젝트는 엄격한 일정을 따릅니다. 절단, 성형 또는 용접의 비효율성은 납품을 지연시키고 생산 비용을 증가시킬 수 있습니다.
06
환경적 압력
친환경 역량은 핵심적인 경쟁 우위가 됩니다.
DN솔루션
대형 레이저 절단기
벤딩 솔루션
용접로봇
레이저 클리닝 머신
수리용 레이저 클래딩
대형 레이저 절단기
기존 가공 문제점: 1. CNC 플라즈마/화염 절단기의 낮은 정밀도(오차 ±0.5-1mm), 2차 연삭 필요. 2. 절단 속도가 느리고 복잡한 형상에 대한 적응성이 약하여 '다품종, 소규모 배치' 주문을 충족하기 어렵습니다. 3. 높은 에너지 소비와 심각한 먼지 오염.
DN 레이저 절단 솔루션: 1. 최고의 정밀도: 절단 오류 ≤ ±0.1mm, 한 단계로 베벨링, 2차 가공이 필요하지 않습니다. 2. 효율성 향상: 기존 장비보다 절단 속도가 30% 이상 빠르며 다중 형상 및 다중 사양 부품의 일괄 절단을 지원합니다. 3. 친환경 및 에너지 절약: 에너지 소비는 기존 장비의 60%에 불과하며 먼지 오염이 없습니다. 4. 강력한 적응성: 4-15mm 선박 플레이트를 처리할 수 있어 고급 선박의 복잡한 구조 부품 처리 요구 사항을 충족합니다.
벤딩 솔루션
기존 가공 문제점: 1. CNC 플라즈마/화염 절단기의 낮은 정밀도(오차 ±0.5-1mm), 2차 연삭 필요. 2. 절단 속도가 느리고 복잡한 형상에 대한 적응성이 약하여 '다품종, 소규모 배치' 주문을 충족하기 어렵습니다. 3. 높은 에너지 소비와 심각한 먼지 오염.
DN 굽힘 솔루션: 1. 최고의 정밀도: 절단 오류 ≤ ±0.1mm, 한 단계로 베벨링, 2차 가공이 필요하지 않습니다. 2. 효율성 향상: 기존 장비보다 절단 속도가 30% 이상 빠르며 다중 형상 및 다중 사양 부품의 일괄 절단을 지원합니다. 3. 친환경 및 에너지 절약: 에너지 소비는 기존 장비의 60%에 불과하며 먼지 오염이 없습니다. 4. 강력한 적응성: 4-15mm 선박 플레이트를 처리할 수 있어 고급 선박의 복잡한 구조 부품 처리 요구 사항을 충족합니다.
용접로봇
전통적인 용접 공정의 문제점: 1. 수동 아크 용접/수중 아크 용접(용접 속도 0.2-0.3m/min)의 효율성이 낮아 리프팅 및 뒤집기가 필요합니다. 2. 불안정한 용접 품질, 높은 결함률(0.8% 이상), 큰 용접 변형; 3. 높은 고도 및 제한된 공간 작업과 관련된 높은 용접 재료 소비, 높은 노동 강도 및 높은 안전 위험.
DN 용접 로봇 솔루션: 1. 효율성 향상: 용접 속도가 1-2m/분에 도달하여 양면 성형으로 단면 용접을 달성하고 뒤집기의 필요성을 없애고 전체 효율성을 6배 높입니다. 2. 안정적인 품질: 반복 정확도 ±0.3mm/m, 용접 강도 및 인성이 향상되고 결함률이 0.2% 미만으로 감소합니다. 3. 비용 최적화: 용접 재료 소비가 30%-50% 감소하고 용접 변형이 30% 이상 감소하며 수정 비용이 절감됩니다. 안전 업그레이드: 열악한 환경에서 육체 노동을 대체하여 노동 강도와 안전 위험을 줄입니다.
레이저 클리닝 머신
기존 가공의 문제점:
1. 샌드블라스팅 또는 화학적 세척으로 인해 다량의 먼지와 폐액이 발생하여 환경 기준을 충족하지 못합니다.
2. 수동 연삭은 비효율적이며(0.3-0.5m/min) 기판을 쉽게 손상시킵니다.
3. 표면 청결도가 고르지 않아(Sa2 수준 정도) 후속 용접 및 도장 품질에 영향을 미칩니다.
DN 녹 및 페인트 제거 솔루션: 1. 환경 친화적이고 무공해: 녹색 제조 정책을 준수하여 먼지나 폐액 배출이 없습니다. 2. 매우 효율적이고 비파괴적입니다. 시트 재료를 손상시키지 않고 기판이 얇아지는 것을 방지하지 않고 청소 속도가 1-2m/min에 도달합니다. 3. 품질 업그레이드: 표면 청결도가 Sa3 수준에 도달하여 용접 접합 강도와 페인트 접착력이 향상되어 나중에 부식될 위험이 줄어듭니다. 4. 유연한 적응성: 부품을 분해하지 않고도 복잡한 곡면과 제한된 공간을 처리할 수 있습니다.
